國內(nèi)先進(jìn)的轉(zhuǎn)爐干法除塵與煤氣回收技術(shù)
轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中產(chǎn)生大量含有氧化鐵煙塵的煤氣，如果能夠有效地回收氧化鐵煙塵和煤氣，不僅可以節(jié)約寶貴的資源和能源，同時(shí)也保護(hù)了環(huán)境。國家發(fā)改委在重大產(chǎn)業(yè)技術(shù)開發(fā)專項(xiàng)計(jì)劃中，將“轉(zhuǎn)爐煤氣凈化回收技術(shù)”作為國家重點(diǎn)開發(fā)推廣的項(xiàng)目之一。目前大多數(shù)轉(zhuǎn)爐采用濕法除塵系統(tǒng)，該方式一直占主導(dǎo)地位，約占90％以上。隨著國家對環(huán)保和節(jié)能減排要求的逐步提高，該工藝已經(jīng)很難滿足要求。目前，國內(nèi)部分企業(yè)已經(jīng)開始采用先進(jìn)的干法除塵技術(shù)對傳統(tǒng)濕法除塵工藝替代。國內(nèi)已經(jīng)建有的幾十套干法除塵系統(tǒng)，大都是直接引進(jìn)國外技術(shù)，項(xiàng)目投資、運(yùn)行維護(hù)費(fèi)用高，而且在實(shí)際運(yùn)行中存在蒸發(fā)冷卻塔筒壁結(jié)垢嚴(yán)重，蒸發(fā)冷卻塔入口補(bǔ)償器壽命短，粗輸灰系統(tǒng)堵灰，系統(tǒng)泄爆次數(shù)多等問題。
中冶東方對轉(zhuǎn)爐煙氣干法除塵與煤氣回收技術(shù)的開發(fā)與系統(tǒng)集成研究，降低了干法除塵項(xiàng)目初投資和維護(hù)費(fèi)用，提升了國內(nèi)轉(zhuǎn)爐干法除塵設(shè)計(jì)和運(yùn)行的整體水平，改變了人們對轉(zhuǎn)爐干法除塵系統(tǒng)的偏見，加快了轉(zhuǎn)爐干法除塵與煤氣回收技術(shù)的推廣。轉(zhuǎn)爐干法除塵與煤氣回收技術(shù)的推廣，能夠加快傳統(tǒng)濕法煤氣凈化系統(tǒng)的淘汰進(jìn)程，實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐無能耗煉鋼的目標(biāo)。
該項(xiàng)技術(shù)成果的主要技術(shù)創(chuàng)新點(diǎn)如下：自主完成蒸發(fā)冷卻器的設(shè)備開發(fā)，并結(jié)合數(shù)值模擬結(jié)果，優(yōu)化了蒸發(fā)冷卻塔的外形尺寸及噴槍布置，減緩了蒸發(fā)冷卻塔結(jié)垢；改善了補(bǔ)償器的工作環(huán)境，延長了補(bǔ)償器的壽命；減少了蒸發(fā)冷卻塔“濕底”現(xiàn)象的發(fā)生；改善了粗灰輸送系統(tǒng)堵灰的問題。通過轉(zhuǎn)爐操作與除塵操作緊密的配合，完善了工藝控制系統(tǒng)，降低了泄爆次數(shù)，保證了干法除塵系統(tǒng)的運(yùn)行安全。
該技術(shù)成果于2008年應(yīng)用于福建三明鋼廠的2×120t轉(zhuǎn)爐干法除塵設(shè)計(jì)項(xiàng)目，2套系統(tǒng)分別于2010年3月份和5月份投產(chǎn)運(yùn)行，投產(chǎn)以來工況穩(wěn)定，運(yùn)行良好，電除塵器極少發(fā)生泄爆情況，蒸發(fā)冷卻塔壁結(jié)垢緩慢，煤氣回收噸鋼大于100立方米，凈煤氣含塵量小于10mg/Nm3,放散煙囪的排放濃度小于15mg/Nm3。各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)均達(dá)到國家要求，在工程實(shí)踐中取得了顯著的經(jīng)濟(jì)效益、環(huán)境與社會效益。
近日，該項(xiàng)研究成果通過中國冶金科工集團(tuán)科技成果鑒定。專家組認(rèn)為“該項(xiàng)目研究達(dá)到國內(nèi)先進(jìn)水平”。
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