低碳煉鐵：鋼鐵業(yè)發(fā)展低碳經(jīng)濟的重點
2009年哥本哈根氣候變化會議雖最終沒有達成具有法律約束力的減排協(xié)議，但低碳經(jīng)濟迅速成為全球關注的焦點。低碳經(jīng)濟是以低能耗、低污染、低排放為基礎的經(jīng)濟發(fā)展模式，是對現(xiàn)行大量消耗化石能源、大量排放二氧化碳的生產(chǎn)生活方式的根本變革。我國政府承諾到2020年，單位GDP的二氧化碳排放量比2005年下降40%~45%，并作為約束性指標被納入國民經(jīng)濟和社會發(fā)展中長期規(guī)劃。鋼鐵工業(yè)是主要溫室氣體排放行業(yè)之一，從全球統(tǒng)計來看，鋼鐵工業(yè)排放的二氧化碳占全球溫室氣體總排放量4%~5%（國際能源組織IEA發(fā)布），而我國鋼鐵工業(yè)占全國二氧化碳排放總量12%左右。因此，鋼鐵企業(yè)承擔節(jié)能減排任務責無旁貸，并肩負巨大的減排壓力。減少二氧化碳排放，發(fā)展低碳經(jīng)濟成為未來鋼鐵行業(yè)發(fā)展的重要前提。
1 鋼鐵生產(chǎn)各工序及流程二氧化碳排放基本狀況
1.1 鋼鐵工業(yè)各工序二氧化碳排放狀況
碳是鋼鐵冶金過程能量流與物質(zhì)流的主要載體，鐵礦石依靠焦炭和煤粉還原成鐵水，而鐵水中的碳又是轉(zhuǎn)爐煉鋼過程升溫及能量平衡的保證。因此，鋼鐵工業(yè)的基礎就是碳冶金學。而鋼鐵冶金過程產(chǎn)生的二氧化碳主要來自于高爐中煤和焦炭與鐵礦石的化學反應，即鐵礦石的還原過程，煉鐵工序直接和間接二氧化碳排放超過90%（見圖1）。因此，低碳煉鐵是鋼鐵企業(yè)二氧化碳減排的重中之重。2009年全球生鐵產(chǎn)量89826萬t，我國生鐵產(chǎn)量54375萬t，占世界生鐵總產(chǎn)量的60.53%，已占據(jù)全球生鐵半壁江山，煉鐵二氧化碳減排責任重大，實現(xiàn)低碳煉鐵技術(shù)任重而道遠。
1.2 鋼鐵工業(yè)不同生產(chǎn)流程二氧化碳排放差異（見表1）
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（注：電力生產(chǎn)50%依靠化石燃料為能源，現(xiàn)代高爐二氧化碳總排放量約1900kg/t；世界高爐平均二氧化碳總排放量約2200kg/t）
2009年，全球高爐生鐵產(chǎn)量8.98億t；直接還原鐵產(chǎn)量6200萬t，僅占世界生鐵產(chǎn)量的6.9%。目前高爐流程為生鐵的生產(chǎn)主流工藝，且在短期內(nèi)不會有較大改變。我國鋼鐵工業(yè)鐵鋼比高是造成單位鋼產(chǎn)量二氧化碳排放強度高的最主要原因。我國鋼鐵累積量小，廢鋼資源緊缺，大宗廢鋼質(zhì)量差，電價高，導致電爐鋼比例低（2008年世界平均電爐鋼比30.6%，美國58.1%，德國31.9%，日本24.8%，而我國僅為12.4%），導致我國鋼鐵工業(yè)鐵鋼比一直居高不下，2000年為1.02，2005年為0.97，2008年為0.94。同時高爐流程的單位排放強度是電爐流程的4倍之多。而目前國內(nèi)大多數(shù)電爐鋼企業(yè)為提高成本競爭力采用電爐配加熱鐵水生產(chǎn)工藝。另外，我國鋼鐵工業(yè)一次能源以煤炭為主，占能源消費總量的70%左右，而且煤發(fā)熱量、灰分、硫分等質(zhì)量指標與美國、德國和日本等國相比，存在比較明顯的差距。石油類能源和天然氣所占比例比其他國家低15%~25%。從而造成能源利用效率相對較低。
2 國外鋼鐵工業(yè)低碳煉鐵技術(shù)研究
煉鐵系統(tǒng)（含焦化、燒結(jié)、球團）是鋼鐵生產(chǎn)中二氧化碳的主要排放工序，直接和間接排放占鋼鐵工業(yè)總排放量的90%以上。由于裝備及工藝技術(shù)改進，鋼鐵工業(yè)的二氧化碳排放量與20世紀70年代相比已降低了約50%。目前，工業(yè)發(fā)達國家正在研發(fā)超低二氧化碳排放的鋼鐵生產(chǎn)工藝。
2.1 歐洲超低二氧化碳排放（ULCOS）項目
歐洲鋼鐵業(yè)者在世界鋼鐵協(xié)會的協(xié)調(diào)下，由安賽樂米塔爾集團牽頭對“超低二氧化碳排放(ULCOS)”項目進行研發(fā)。ULCOS作為一項研究與技術(shù)開發(fā)項目，旨在開發(fā)突破性的煉鋼工藝，達到二氧化碳減排的目標。ULCOS的研究包括了從基礎性工藝的評估到可行性的研究實驗，最終實現(xiàn)商業(yè)化運作。從所有可能減排二氧化碳的潛在技術(shù)中進行分析，選擇出最有前景的技術(shù)。以成本和技術(shù)可行性為基礎進行選擇，對其工業(yè)化示范性水平進行評估，最后實現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)化應用。
該項目集中了歐洲48家鋼鐵企業(yè)和研究院所的力量，旨在通過突破性的技術(shù)發(fā)展（比如回收高爐煤氣，利用氫氣和生物質(zhì)能，開發(fā)分離二氧化碳以及如何在適合的地理結(jié)構(gòu)中貯存二氧化碳等技術(shù)）使鋼鐵工業(yè)的二氧化碳排放量進一步減少30%~70%。
這個項目分三個階段實施。第一階段是從2004年到2009年，這一階段的主要任務是分別測試以煤炭、天然氣、電以及生物質(zhì)能為基礎的鋼鐵生產(chǎn)路線，是否有潛力滿足鋼鐵行業(yè)未來減排二氧化碳的需求；第二階段是從2009年到2015年，這一階段則是在第一階段測試成果的基礎上，在現(xiàn)有企業(yè)中進行兩個相當于工業(yè)化的試驗，并且至少運行一年，檢驗工藝中可能出現(xiàn)的問題，以便進行修正，并且估算投資和運營費用；第三階段的主要任務是在2015年以后，在對第二階段工業(yè)化實驗成果進行經(jīng)濟和技術(shù)分析的基礎上，建設第一條工業(yè)生產(chǎn)線，這個階段有別于一般意義上的研發(fā)，它將成為真正的工業(yè)實踐，而且在該階段，這個項目會受到歐盟在財政上的大力支持。
2.2 日本二氧化碳減排革新技術(shù)
日本經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)省在2008年3月公布的“冷卻地球——能源革新技術(shù)計劃”中提出了“應當重點研究的能源革新技術(shù)”，即依靠采用突破性技術(shù)來實現(xiàn)二氧化碳減排目標的工作，共選定了21個項目，其中包括“創(chuàng)新的煉鐵工藝技術(shù)開發(fā)（COURSE50，CO2 Ultimate Reduction in Steelmaking Process by innovative technology for cool Earth 50）”技術(shù)。
COURSE50的目標是，通過開發(fā)二氧化碳吸收液和利用廢熱的再生技術(shù)，實現(xiàn)高爐煤氣的二氧化碳分離和回收。進而通過與地下、水下二氧化碳貯留技術(shù)革新相結(jié)合，將向大氣排放的二氧化碳量減至最少。COURSE50項目主要研發(fā)的技術(shù)包括用氫還原鐵礦石的技術(shù)（見圖2）；焦爐煤氣提高氫含量技術(shù)；二氧化碳分離、回收技術(shù)；顯熱回收技術(shù)等。減排目標如果能夠?qū)崿F(xiàn)即可使二氧化碳減排30%（使二氧化碳排放從1.64t CO2/t粗鋼降低到1.15t CO2/t粗鋼）。但考慮此時需要以某種形式補充焦爐煤氣的能量，因此考慮是否可應用核電等不產(chǎn)生二氧化碳的能源。
2.3 韓國“驅(qū)逐碳的煉鐵項目”
浦項鋼鐵公司制定了長遠開發(fā)計劃，即開發(fā)出超高溫氫氣核反應堆，它能將950℃以上的高溫原子吸收進來。浦項鋼鐵公司將與韓國核能研究所合作，共同開發(fā)第四代核反應堆，從而能夠產(chǎn)生950℃以上的高溫和以低廉的成本生產(chǎn)出大量的氫。因開發(fā)出核反應堆的煉鐵新技術(shù)需要資金和時間，浦項鋼鐵公司確定的目標是到2050年開發(fā)成功。而在此之前，浦項鋼鐵公司制訂了在利用現(xiàn)有技術(shù)煉鐵的基礎上將二氧化碳排放量降低到最低水平的計劃方案：在2020年之前生產(chǎn)1t鋼鐵排放的二氧化碳要比2007年~2009年平均下降9.0%。浦項鋼鐵公司計劃分兩步走。第一步是在2015年之前采用減排新設備和新技術(shù)進行廢熱氣發(fā)電，使生產(chǎn)1t鋼鐵排放的二氧化碳平均減少3%；第二步是在2020年之前，采用不需要再加熱的煉鋼和熱軋工藝技術(shù)，使生產(chǎn)1t鋼鐵排放的二氧化碳平均再減少6%。由此，到2020年浦項鋼鐵公司生產(chǎn)1t鋼鐵排放的二氧化碳量將由目前的2.18t降至1.98t。
3 低碳煉鐵技術(shù)發(fā)展方向
由于在短期內(nèi)，我國鋼鐵行業(yè)還很難改變以煤為主的能源結(jié)構(gòu)和廢鋼資源不足的現(xiàn)狀。在當前階段，二氧化碳的減排主要依賴于在淘汰落后設備和技術(shù)的前提下，采用高新技術(shù)改造和不斷優(yōu)化生產(chǎn)流程，提高對副產(chǎn)煤氣和余熱、余能的回收利用率，從而進一步降低能源消耗，實現(xiàn)節(jié)能減排。
3.1 節(jié)能減排，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟是低碳經(jīng)濟第一步
中國工程院院長徐匡迪指出“節(jié)能、提效、減排，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，是走向低碳經(jīng)濟的第一步”；谖覈膯挝荒芎呐c國際先進水平尚有15%~20%的差距這一現(xiàn)實，在2020年前，鋼鐵工業(yè)碳減排的主要對策是以節(jié)能減排為主；2020年~2030年，鋼鐵工業(yè)設備達到更新周期時，應考慮高爐煤氣循環(huán)和焦爐煤氣重整后噴吹，及H2、CO氣體直接還原，將單位產(chǎn)能二氧化碳排放再降低10%~20%。
3.1.1 淘汰落后，實現(xiàn)裝備大型化
高爐大型化具有生產(chǎn)效率高、降低消耗、節(jié)約人力資源、提高鐵水質(zhì)量、減少環(huán)境污染等突出優(yōu)點。據(jù)不完全統(tǒng)計，落后的小高爐燃料比一般要比大高爐高30kg/t~50kg/t。小高爐（＜300m3）單位能耗比大型設備（≥1000m3）高10%~15%，物耗高7%~10%，水耗高1倍左右，二氧化硫排放高3倍以上。落后和低水平工業(yè)裝備能耗高，二次能源回收低，污染處理難度大。因此，加大淘汰落后和替代低水平工藝裝備的力度是推進節(jié)能減排的難點，應嚴格市場準入，強化安全、環(huán)保、能耗、物耗、質(zhì)量、土地等指標的約束作用，制定和完善行業(yè)準入條件和落后產(chǎn)能界定標準，加快淘汰煉鐵落后產(chǎn)能。如果國家對鋼鐵企業(yè)開征碳稅，將對煉鐵生產(chǎn)裝備、運行成本、生產(chǎn)規(guī)模和產(chǎn)品競爭力等產(chǎn)生深遠的影響。因此鋼鐵工業(yè)尤其是煉鐵要密切關注國家碳稅政策制定的進展，及早編制低碳經(jīng)濟規(guī)劃，研究和制定碳減排的實施方案。
3.1.2 降低高爐燃料比的技術(shù)
煉鐵系統(tǒng)減少二氧化碳排放量的研究方向主要有：一是減少所需碳量，二是減少對碳的依賴。前者需要在現(xiàn)有高爐生產(chǎn)的基礎上，進一步降低還原比（焦比和燃料比），后者需要開辟另外不含碳或者含碳少的還原劑。新的還原劑包括天然氣和廢塑料等。因為煤炭是一種二氧化碳排放量高的燃料，消耗每噸煤炭的碳排放量為0.7t，而天然氣和塑料排放的二氧化碳較少，消耗每噸天然氣的碳排放量為0.39t。
2006年世界鋼鐵協(xié)會公布世界各國家和地區(qū)高爐平均燃料比為543kg/t，我國高爐燃料比為555kg/t（見表2）。我國煉鐵燃料比與國際先進水平的差距在40 kg/t以上，主要原因是我國高爐風溫比國際先進水平低100℃~150℃，噴煤比與國際領先水平的差距在40kg/t左右，高爐入爐礦品位比國際先進水平低3%左右。我國焦炭灰分比工業(yè)發(fā)達國家高3%，含硫高約1.5%，是我國燃料比高的重要原因。同時爐料成分波動大是影響實現(xiàn)低燃料比的主要原因。
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3.1.3 低碳煉鐵技術(shù)集成
低碳煉鐵技術(shù)集成主要有干法熄焦技術(shù)(CDQ)、煤調(diào)濕技術(shù)(CMC)、高爐和焦爐添加廢塑料、燒結(jié)余熱回收（熱風燒結(jié)或余熱鍋爐）或余熱發(fā)電、高爐干式布袋除塵、煤氣余壓透平發(fā)電(TRT)、熱風爐雙預熱和余熱利用技術(shù)、高爐富氧噴煤技術(shù)、高爐煤氣回收及綜合利用、燃氣-蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電機組（CCPP）等技術(shù)的應用，降低生產(chǎn)過程的單位產(chǎn)品能耗并提高資源的綜合利用。
3.1.4 低碳煉鐵技術(shù)的細節(jié)改進
①降低燒結(jié)機漏風率
改善燒結(jié)機和冷卻機及相關的風流系統(tǒng)的密封裝置，減少漏風率(燒結(jié)機漏風率：國際先進水平為10%~20%；國內(nèi)為30%~50%)。采取低負壓、低風量(燒結(jié)風量配備：日本為80%~ 85%；我國為100m3/m2~ 105m3/m2有效抽風面積)的“慢風燒結(jié)”工藝。燒透燒好，不追求產(chǎn)量，力求低能耗。另外，提高風機效率(國外平均水平為85%；國內(nèi)平均為78%)和工藝風機調(diào)速，可降低電能消耗。
②合理的燒結(jié)返礦率
合理減少返礦(合理的返礦率在25%左右，但我國燒結(jié)機返礦率一般在40%~60%)，重復燒結(jié)率高大幅增加能耗。同時建立高水平的專家系統(tǒng)，精確燒結(jié)終點控制，實現(xiàn)自動化操作和管理，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
③脫濕鼓風
隨著我國鋼鐵工業(yè)布局調(diào)整向沿海、沿江等地區(qū)建設大型高爐，大氣濕度波動對大型高爐的影響不容忽視。高爐鼓風含濕量每降低1g/m3，綜合焦比降低1kg/t，增加噴煤2.23kg/t，置換焦炭1.78kg/t，脫濕鼓風減少爐腹煤氣量，有利于高爐順行而增加產(chǎn)能0.1%~0.5%。另外，還可以節(jié)約鼓風機電耗，降低煤氣消耗。
④煤粉、焦炭水分測定
水分含量的變化直接影響高爐爐溫的控制，而爐溫的上下波動不僅關系到生鐵的含硫和含硅量、增大焦比和能源消耗，還直接影響高爐產(chǎn)量、使用壽命和生鐵質(zhì)量等經(jīng)濟技術(shù)指標。采用中子水分測定儀使入爐有效熱能恒定，以穩(wěn)定爐溫，進而保證了高爐的穩(wěn)定順行，為高爐增產(chǎn)節(jié)焦創(chuàng)造了有利條件。
3.1.5 低碳煉鐵技術(shù)創(chuàng)新
①預還原爐料技術(shù)
日本高爐使用預還原燒結(jié)礦，可大大減少還原劑比，使煉鐵工序的碳消耗總量減少。如果燒結(jié)礦預還原率為70%，整個煉鐵工序的消耗碳量可減少約10%以上。針對現(xiàn)有鐵礦資源，為降低高爐還原劑比而開發(fā)的強化制粒等技術(shù)已經(jīng)進行了工業(yè)應用。目前，燒結(jié)涂層制粒技術(shù)已經(jīng)在日本JFE的兩臺燒結(jié)機上應用。高爐使用涂層制粒燒結(jié)技術(shù)生產(chǎn)的燒結(jié)礦，使焦比降低1.4%，利用系數(shù)提高1.0%。
②高爐爐頂煤氣循環(huán)技術(shù)
高爐采用爐頂煤氣循環(huán)技術(shù)的過程中，鐵礦的還原全部由上部交換裝置的煤氣（溫度低于900℃）來完成。這樣不會發(fā)生高溫下由于直接還原發(fā)展導致的碳消耗增加的現(xiàn)象。為了使鐵礦石充分還原，必須把大量還原氣體噴進爐身下部。脫碳后的爐頂煤氣含有大量的一氧化碳和氫氣，在加熱到900℃后，噴進高爐爐身下部。理論模型計算表明，該工藝的焦炭用量為204kg/t，二氧化碳排放量（包括在二氧化碳洗滌器去除的部分）為1177kg/t，比常規(guī)高爐（二氧化碳排放總量約為1557kg/t）減少24%。
③高爐噴吹廢塑料、焦爐煤氣和天然氣等
噴吹1kg廢塑料，相當于1.2kg煤粉，而且使高爐冶煉每噸鐵的渣量降低，噴吹廢塑料100kg/t，可降低渣量30kg/t ~40kg/t。廢塑料成分簡單，含氫量是普通還原劑的3倍，高爐每噴吹1t廢塑料可減排0.28t二氧化碳。德國不來梅鋼鐵公司、安賽樂米塔爾集團EKO鋼鐵公司等高爐噴吹廢塑料，日本JFE鋼鐵在京濱廠和福山廠高爐噴吹廢塑料，神戶制鋼在加古川高爐噴吹廢塑料，新日鐵成功在焦煤中試摻入1%~2%廢塑料用于煉焦。2010年日本高爐、焦爐利用廢塑料可望達100萬t。
在20世紀80年代初，前蘇聯(lián)已在多座高爐上完成了噴吹焦爐煤氣的試驗研究，掌握了1.8m3~2.2m3焦爐煤氣替代1m3天然氣的冶煉技術(shù)，噴吹量達到227m3/t。20世紀80年代中期，法國索爾梅廠2號高爐開始進行噴吹焦爐煤氣作業(yè)，噴吹量達21000m3/h，噴吹的焦爐煤氣與焦炭的置換比為0.9kg/m3。1988年，馬凱耶沃鋼鐵公司兩座高爐固定噴吹焦爐煤氣，噴吹量為95m3/t，并在短期內(nèi)將噴吹量增至160m3/t。美國鋼鐵公司MONVALLEY廠的兩座高爐（工作容積為1598m3和1381m3）自1994年起一直噴吹焦爐煤氣，2005年的噴吹總量為14.16萬t，噴吹量約65kg/t。噴吹焦爐煤氣后，降低了天然氣的噴吹量，消除了焦爐煤氣的放空燃燒，降低了能源成本。
高爐噴吹天然氣在北美鋼鐵企業(yè)的高爐上已經(jīng)大量應用。
④高爐爐渣回收利用及余熱發(fā)電
高爐渣是一種性能良好的硅酸鹽材料，通過處理后可作為生產(chǎn)水泥的原料，由此可節(jié)約生產(chǎn)水泥原料45%，節(jié)約能源50%，并減少二氧化碳排放量44%。由此可見，充分而科學地利用好高爐渣具有很大的節(jié)能潛力。日本川崎鋼鐵公司和川崎重工公司于20世紀80年代聯(lián)合設計了高爐渣干式造粒及余熱回收裝置；國內(nèi)企業(yè)正在研究采用螺桿膨脹動力雙循環(huán)技術(shù)，建設余熱發(fā)電機組，回收沖渣熱水的余熱資源。
3.2 低碳煉鐵技術(shù)未來發(fā)展
在實現(xiàn)低碳煉鐵過程中，一方面要推廣低碳煉鐵集成技術(shù)，降低高爐煉鐵的能耗水平；另一方面要尋求新的生產(chǎn)流程，做好技術(shù)儲備，進一步降低二氧化碳排放量。我國大型高爐工藝的未來發(fā)展趨勢：二氧化碳消減+節(jié)能+低成本，低碳煉鐵技術(shù)未來發(fā)展如下：
3.2.1 液態(tài)低溫煉鐵技術(shù)
鋼鐵研究總院提出低溫快速還原理論，通過提高低溫下鐵礦石的還原，降低煉鐵能耗，實現(xiàn)無燒結(jié)、無焦化煉鐵，降低煉鐵能耗25%以上。日本在液態(tài)低溫煉鐵技術(shù)方面已取得一定進展，尋求高爐內(nèi)反應過程的新突破，利用造塊技術(shù)，重新處理鐵礦石，將耗能大的高溫火法冶金化學反應減少，可以降低高爐能耗50%，減少二氧化碳排放50%。
3.2.2 全氧高爐（無氮高爐）冶煉
該技術(shù)的特點是將鼓入的空氣改為氧氣，高爐爐頂煤氣中的二氧化碳洗滌吸收后，剩余CO返回，從噴煤載體新一排風口送入，可大大降低二氧化碳排放。增加噴煤比，降低焦比。煤比大于300kg/t，焦比小于200kg/t。1986年，日本NKK公司第一次試驗證明全氧高爐技術(shù)上是可行的。歐洲經(jīng)過理論研究后，于2009年底開始LKAB中試試驗。
3.2.3 帶等離子加熱裝置的高爐冶煉
將部分爐頂煤氣中的二氧化碳通過CO2和C反應生成CO。該反應是吸熱高溫反應，采用等離子加熱至3400℃就可促使這一反應產(chǎn)生，產(chǎn)生的CO通過風口吹入，爐頂煤氣中的二氧化碳與焦炭中的碳發(fā)生吸熱反應轉(zhuǎn)變?yōu)橐谎趸迹鹧鏈囟冉抵?150℃。另一部分爐頂煤氣和無氮高爐一樣進入洗滌器除去二氧化碳，然后被加熱到900℃，通過第二排風口噴入高爐爐身下部。由于不再采用噴煤技術(shù)，僅用焦炭作骨架，通過模型計算，焦比降至235kg/t，總的二氧化碳排放量（包括二氧化碳洗滌器去除的部分）為785kg/t，比常規(guī)高爐二氧化碳排放總量減少51%。等離子高爐是二氧化碳排放最低的流程，但是電耗高，建議中長期核電、風能大量應用后，鋼鐵企業(yè)電能充足時考慮。
4 結(jié)論：
歐洲ULCOS和日本COURSE50的二氧化碳減排的技術(shù)路線圖不同，歐洲的減排目標使現(xiàn)行工藝改進后節(jié)約碳消耗50%。而日本的目標是減排30%，使噸鋼二氧化碳排放從1.64t降低到1.15t。但以上兩個方案的核心技術(shù)都是對焦爐煤氣進行重整，并將重整后的高H2煤氣噴入高爐或用于直接還原。我國鋼鐵工業(yè)尤其是煉鐵急需及早制定二氧化碳減排的路線圖，并密切關注國家碳稅政策制定的進展，及早編制低碳經(jīng)濟規(guī)劃，研究和制定碳減排的實施方案。
節(jié)能減排是實現(xiàn)低碳煉鐵的第一步。目前首要任務是發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，實現(xiàn)節(jié)能減排，縮小與德國、日本、韓國、北美等國家和地區(qū)的工序能耗差距（如加強余能、余熱和余壓等的回收利用，實現(xiàn)能源梯級利用）；二是實現(xiàn)低碳煉鐵技術(shù)的集成和創(chuàng)新；三是注重低碳煉鐵技術(shù)細節(jié)的改進（如關注降低燒結(jié)漏風率、脫濕鼓風、焦炭和煤粉水分的穩(wěn)定等）。
加強對低碳煉鐵技術(shù)（如爐頂煤氣循環(huán)利用、純氧高爐、基于氫還原的冶金工藝和液態(tài)低溫煉鐵等技術(shù)）的研發(fā)。
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