首鋼京唐煉鋼廠一次干法除塵技術(shù)生產(chǎn)應(yīng)用
首鋼京唐煉鋼廠采用2座300t脫磷轉(zhuǎn)爐+3座300t脫碳轉(zhuǎn)爐吹煉模式，5座轉(zhuǎn)爐均采用干法除塵技術(shù)。
工藝路線為轉(zhuǎn)爐煙氣經(jīng)汽化冷卻煙道，將煙氣溫度冷卻到950℃以下后，依次進(jìn)入蒸發(fā)冷卻器、靜電除塵器、ID風(fēng)機(jī)、切換站、煤氣冷卻器。
從2009年3月13日首鋼京唐鋼鐵廠第一爐鐵水在2#脫碳爐開始熱試到2010年2月底，轉(zhuǎn)爐共冶煉11555爐，其中包括試驗“全三脫”兩步煉鋼689爐。在轉(zhuǎn)爐干法除塵課題組成員和生產(chǎn)技術(shù)人員共同努力下，通過對生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的卸爆和輸灰等問題的解決，摸索出一套符合首鋼京唐煉鋼廠的轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)與干法除塵系統(tǒng)相配合的工藝參數(shù)。
解決的主要問題
1)卸爆問題
首鋼京唐300t轉(zhuǎn)爐卸爆發(fā)生的主要原因是由于氧槍未打著火或打火時間過長及槍位低等原因，造成氧含量超標(biāo)而發(fā)生卸爆。通過摸索轉(zhuǎn)爐操作和除塵操作相配合的工藝參數(shù)降低了卸爆的發(fā)生。到2010年3月22日為止，轉(zhuǎn)爐共卸爆15次。目前每月的卸爆次數(shù)均控制在0.3%以內(nèi)。
2)粗輸灰堵灰問題
由于300t轉(zhuǎn)爐自身粗灰量大，加上石灰和副原料條件不好，造成粗灰量大，出現(xiàn)堵灰現(xiàn)象。技術(shù)人員通過間斷式輸灰，并使程序固定化。最終降低了堵灰的頻率和輸灰鏈斷的情況并降低了操作工的勞動強度。
3)冒煙情況
300t轉(zhuǎn)爐在使用初期，冒煙問題比較嚴(yán)重。尤其是在氧槍試氧、燒爐嘴、洗爐底時，為保護(hù)干法除塵設(shè)備，初期操作要停靜電除塵器，造成煙囪冒煙。經(jīng)過一段時間的摸索后，逐步改進(jìn)發(fā)展為全開四級電場，配合噴蒸汽和定量水，從而減輕了煙囪冒煙的發(fā)生。
4)雙聯(lián)冶煉工藝操作
在“全三脫”冶煉試驗中，為保證干法除塵系統(tǒng)適應(yīng)脫磷工藝和脫碳工藝，課題組摸索出了脫磷爐蒸發(fā)冷卻器噴水控制模型和脫碳爐開吹時氧氣流量、罩裙降罩、槍位控制和加料操作等控制模型，從而減少了轉(zhuǎn)爐因CO/O2、H2報警提槍次數(shù)和泄爆事故的發(fā)生。
為配合轉(zhuǎn)爐進(jìn)行雙聯(lián)冶煉操作，課題組通過消化蒸發(fā)冷卻器噴水模式，摸索出脫磷工藝蒸發(fā)冷卻器噴水曲線并固化程序，在HMI畫面上修改為選擇操作，可選擇常規(guī)或脫磷工藝噴水曲線。
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