福建三鋼：八年煙粉排放量削減4360噸
福建省三鋼（集團(tuán)）有限責(zé)任公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)“三鋼”）前身為福建省三明鋼鐵廠(chǎng)，興建于1958年。2000年4月，經(jīng)福建省人民政府批準(zhǔn)改制設(shè)立福建省三鋼（集團(tuán)）有限責(zé)任公司。歷經(jīng)50年的發(fā)展，三鋼已形成年產(chǎn)鋼500萬(wàn)噸以上規(guī)模的大型企業(yè)集團(tuán)，是福建省最大的鋼鐵生產(chǎn)基地。目前，三鋼總資產(chǎn)有167億元，擁有全資及控股子公司11家（其中福建三鋼閩光股份有限公司為上市公司）。三鋼自1988年以來(lái)連年進(jìn)入中國(guó)500強(qiáng)企業(yè)行列。在“2008中國(guó)企業(yè)500強(qiáng)”中三鋼位居第290位，在“2008中國(guó)制造業(yè)企業(yè)500強(qiáng)”中三鋼位列161位。企業(yè)先后獲得“全國(guó)‘五一’勞動(dòng)獎(jiǎng)狀”、“全國(guó)文明單位”、“全國(guó)先進(jìn)基層黨組織”、“全國(guó)模范勞動(dòng)關(guān)系和諧企業(yè)”、“全國(guó)工業(yè)重點(diǎn)行業(yè)效益十佳企業(yè)”等榮譽(yù)稱(chēng)號(hào)。
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福建三鋼 |
三鋼集團(tuán)公司堅(jiān)持以科學(xué)發(fā)展觀(guān)為指導(dǎo)，以打造“效益好、風(fēng)氣正、環(huán)境美、收入高”的和諧企業(yè)和“大型化、現(xiàn)代化、綠色化”的企業(yè)集團(tuán)為目標(biāo)，大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，推進(jìn)節(jié)能減排，加強(qiáng)環(huán)境保護(hù)，致力自主創(chuàng)新和管理進(jìn)步。通過(guò)以環(huán)保效果好、大型化、現(xiàn)代化的先進(jìn)工藝裝備取代落后的生產(chǎn)裝備，從根本上控制排污總量，全面提高了企業(yè)的整體素質(zhì)和綜合競(jìng)爭(zhēng)能力，實(shí)現(xiàn)了企業(yè)又好又快發(fā)展。三鋼經(jīng)濟(jì)效益綜合指數(shù)、總資產(chǎn)貢獻(xiàn)率、資本利稅率、資本收益率和高爐利用系數(shù)、入爐焦比、轉(zhuǎn)爐爐齡、軋鋼綜合成材率等主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)多年來(lái)持續(xù)處于行業(yè)先進(jìn)水平。三鋼是福建省第一批循環(huán)經(jīng)濟(jì)示范企業(yè)。作為“全國(guó)千家企業(yè)節(jié)能行動(dòng)”中的一員，三鋼能源審計(jì)于2007年3月通過(guò)了上級(jí)主管部門(mén)組織的專(zhuān)家驗(yàn)收。2007年12月，三鋼第二輪清潔生產(chǎn)審核通過(guò)了省環(huán)保局組織的專(zhuān)家驗(yàn)收。
三鋼集團(tuán)公司積極履行社會(huì)責(zé)任，充分發(fā)揮國(guó)有大型企業(yè)治污的優(yōu)勢(shì)和積極性，采取各種先進(jìn)技術(shù)，對(duì)鋼鐵生產(chǎn)污染防治全過(guò)程進(jìn)行環(huán)保深度治理，環(huán)保各項(xiàng)指標(biāo)均取得顯著效果。2008年與2000年對(duì)比，公司廢水排放量削減4050萬(wàn)噸，噸鋼新水耗由51.79噸降至6.10噸，煙（粉）排放量削減4360噸，廠(chǎng)區(qū)降塵量由2000年的32.31噸/平方公里•月降到23.02噸/平方公里•月。三鋼自主研發(fā)、國(guó)內(nèi)首創(chuàng)的“燒結(jié)機(jī)選擇性脫硫工藝技術(shù)”成功投運(yùn)，攻克了冶金行業(yè)一大環(huán)保難題，整體提升了環(huán)保水平,該技術(shù)榮獲“福建省2008年度科學(xué)技術(shù)一等獎(jiǎng)”和“2008年國(guó)家重點(diǎn)環(huán)境保護(hù)實(shí)用技術(shù)示范工程”。2007年，三鋼完成二氧化硫削減量2627噸。2008年，三鋼完成二氧化硫削減量4010噸，均通過(guò)國(guó)家環(huán)保污染減排核查組審核確認(rèn)。三鋼被評(píng)為福建省污染減排先進(jìn)企業(yè)。
1、自加壓力找差距，加大環(huán)保治理力度
三鋼公司高度重視環(huán)保工作，不斷加大環(huán)保治理力度。“十五”以來(lái)，累計(jì)環(huán)保投入約8.53億元，其中“三同時(shí)”環(huán)保配套項(xiàng)目3.62億元，老污染源治理資金4.91億萬(wàn)元。建成了焦化A/0生物脫酚系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)焦化廢水達(dá)標(biāo)排放；建成了軋鋼廢水處理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)廢水閉路循環(huán)利用；完成了總口污水處理廠(chǎng)建設(shè)項(xiàng)目，日處理污水8～10萬(wàn)噸，使污水中的懸浮物由處理前200mg/l降至為20mg/l，凈化水并入生產(chǎn)供水管網(wǎng)再利用，實(shí)現(xiàn)了內(nèi)部閉路循環(huán)，大大提高了三鋼污水凈化率和廢水利用率；完成了焦?fàn)t地面除塵站建設(shè)，實(shí)現(xiàn)了裝煤及出焦煙塵達(dá)標(biāo)排放；完成了轉(zhuǎn)爐二次煙氣及混鐵爐煙氣治理，實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐兌鐵水和加料冶煉過(guò)程產(chǎn)生的高溫?zé)煔馓幚磉_(dá)標(biāo)排放，大大消減了工業(yè)污水和煙（粉）塵的排放量；建成了燒結(jié)機(jī)機(jī)頭（機(jī)尾）除塵系統(tǒng)、燒結(jié)機(jī)機(jī)頭煙氣脫硫系統(tǒng)；高爐渣微粉工程，實(shí)現(xiàn)水渣回收利用率100%；鋼渣熱燜處理工程，實(shí)現(xiàn)鋼渣回收利用率95%以上；2009年建成了焦?fàn)t干熄焦工程，實(shí)現(xiàn)了焦炭的顯熱生產(chǎn)蒸汽和發(fā)電；建成了一套3萬(wàn)立方米焦?fàn)t煤氣柜，實(shí)現(xiàn)了焦?fàn)t煤氣全部回收利用；建成了二套5萬(wàn)立方米轉(zhuǎn)爐煤氣柜，實(shí)現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐煤氣全部回收；建成了多套高爐煤氣柜，其中容積最大為20萬(wàn)立方米，有效儲(chǔ)存、平衡利用高爐煤氣；實(shí)現(xiàn)所有高爐全部配套煤氣壓差發(fā)電(TRT)裝置，每天最大發(fā)電量超過(guò)110萬(wàn)千瓦時(shí)，年發(fā)電量3.85億千瓦時(shí)以上，將三鋼剩余高爐煤氣和焦?fàn)t煤氣全部回收發(fā)電。
2、開(kāi)展清潔生產(chǎn)審核，大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)
三鋼公司認(rèn)真做好清潔生產(chǎn)審核的推進(jìn)工作。根據(jù)清潔生產(chǎn)審核要求，公司開(kāi)展了宣傳培訓(xùn)、現(xiàn)狀調(diào)查、確定清潔生產(chǎn)目標(biāo)、方案篩選、可行性分析、方案實(shí)施等工作，于2004年5月完成第一輪清潔生產(chǎn)審核工作。經(jīng)省環(huán)保局組織的清潔生產(chǎn)審核驗(yàn)收專(zhuān)家組確認(rèn)，三鋼清潔生產(chǎn)審核所有程序、方法均符合要求，清潔生產(chǎn)達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平。2007年12月，三鋼第二輪清潔生產(chǎn)審核通過(guò)了省政府部門(mén)組織的專(zhuān)家驗(yàn)收。
三鋼集團(tuán)積極創(chuàng)建國(guó)家循環(huán)經(jīng)濟(jì)第二批試點(diǎn)企業(yè)。通過(guò)大力發(fā)展鋼鐵冶金、鋼鐵產(chǎn)品深加工、建材、發(fā)電等關(guān)聯(lián)產(chǎn)業(yè)，完成一批如礦渣微粉、煤氣發(fā)電等循環(huán)經(jīng)濟(jì)項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)從傳統(tǒng)型工業(yè)向節(jié)能環(huán)保型工業(yè)轉(zhuǎn)變。根據(jù)《福建省循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展規(guī)劃》，三鋼循環(huán)經(jīng)濟(jì)工業(yè)區(qū)被列為全省四個(gè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)之一。2006年7月，《三鋼循環(huán)經(jīng)濟(jì)工業(yè)區(qū)發(fā)展規(guī)劃》通過(guò)了省政府部門(mén)主持的國(guó)家級(jí)專(zhuān)家評(píng)審。2007年12月，三鋼集團(tuán)躋身第二批國(guó)家循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)單位。2008年5月，《三鋼集團(tuán)循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)實(shí)施方案》通過(guò)省發(fā)改委、省經(jīng)貿(mào)委組織的專(zhuān)家評(píng)審，7月又通過(guò)國(guó)家發(fā)改委組織的國(guó)家級(jí)專(zhuān)家評(píng)審。
三鋼循環(huán)經(jīng)濟(jì)重點(diǎn)建設(shè)項(xiàng)目─礦渣微粉工程，總投資為12000萬(wàn)元，項(xiàng)目于2008年1月開(kāi)工，預(yù)計(jì)2009年12月建成投用。礦渣微粉項(xiàng)目實(shí)施后每年可以解決60萬(wàn)噸礦渣的堆存問(wèn)題，年利潤(rùn)達(dá)6000萬(wàn)元。三鋼集團(tuán)水渣利用率從86%提高到100%，實(shí)現(xiàn)對(duì)工業(yè)園區(qū)內(nèi)固體廢物的綜合利用，避免了廢物亂堆亂放的現(xiàn)象，提高了區(qū)域環(huán)境質(zhì)量。工業(yè)廢渣經(jīng)深加工成高活性純礦渣微粉，可替代水泥，應(yīng)用于水泥混凝土的配制中，可生產(chǎn)出C60以上的高強(qiáng)混凝土；用于普通水泥混凝土可節(jié)省水泥用量，降低混凝土成本，使砼行業(yè)降低成本10～20元/m3，并明顯提高水泥、砼的綜合性能。
3、堅(jiān)持科學(xué)發(fā)展，積極推進(jìn)節(jié)能減排
近年來(lái)，三鋼積極引進(jìn)當(dāng)代最前沿的鋼鐵生產(chǎn)工藝、技術(shù)和裝備，并開(kāi)展二次創(chuàng)新，從根本上保證了單位能耗的不斷下降。燒結(jié)廠(chǎng)采用燒結(jié)礦“厚料、慢轉(zhuǎn)”、帶冷余熱回收利用技術(shù)、臺(tái)車(chē)全密封技術(shù)等獨(dú)道的新工藝新技術(shù)；煉鐵高爐采用無(wú)料鐘爐頂、富氧噴煤、高爐風(fēng)溫創(chuàng)全國(guó)同類(lèi)型企業(yè)新紀(jì)錄攻關(guān)等技術(shù)，有效地降低了高爐綜合焦比；煉鋼鋼松新系統(tǒng)大膽采用了從煉鐵到煉鋼“一包到底”的生產(chǎn)新工藝，減去了混鐵爐裝置，減少了鐵水熱量損失，回收轉(zhuǎn)爐煤氣及蒸汽可年實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益3724萬(wàn)元；煉鋼工序能耗為－5千克標(biāo)煤/噸鋼，即每煉一噸鋼回收的轉(zhuǎn)爐煤氣、蒸汽折合成標(biāo)煤，除了供應(yīng)煉鋼自身消耗外，還可以多出5千克標(biāo)煤的能量，達(dá)到“負(fù)能煉鋼”的愿景，受到黃小晶省長(zhǎng)的親筆批示鼓勵(lì)。在軋鋼方面，采用國(guó)際上流行的多切分軋制技術(shù)、蓄熱式燃燒和連鑄坯熱裝熱送等技術(shù)，2008年軋鋼工序能耗為39.59kgce/t，名列國(guó)內(nèi)同行前茅。2008年，三鋼公司共回收焦?fàn)t煤氣、高爐煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣共計(jì)67.72億m3，折合標(biāo)煤104.41萬(wàn)噸。三鋼的供熱鍋爐、燒結(jié)機(jī)點(diǎn)火、軋鋼加熱爐、氣燒石灰窯全部實(shí)現(xiàn)煤氣化。目前建成包括鍋爐燃燒產(chǎn)生蒸氣發(fā)電、高爐爐頂壓差發(fā)電（TRT）在內(nèi)的發(fā)電機(jī)組，日發(fā)電量超過(guò)100萬(wàn)千瓦時(shí)，年可增經(jīng)濟(jì)效益約1.6億元。
針對(duì)目前低濃度、大排氣量的燒結(jié)煙氣脫硫行業(yè)難題，公司決定將燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫作為環(huán)保治理的重中之重。在國(guó)內(nèi)較成熟的龍凈公司循環(huán)流化床半干法脫硫工藝基礎(chǔ)上，率先提出選擇性脫硫的思路，在2#180m2燒結(jié)機(jī)脫硫工程中，采用同行業(yè)首創(chuàng)的雙大煙道、雙主抽風(fēng)機(jī)的工藝配置，有效地破解了燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫的行業(yè)難題，鋼鐵業(yè)界紛紛前來(lái)考察取經(jīng)。該脫硫治理項(xiàng)目，總投資2800萬(wàn)元，2007年10月建成投入運(yùn)行。項(xiàng)目實(shí)施后，二氧化硫濃度從平均4000mg/Nm3左右降到400 mg/Nm3以下，粉塵濃度降到50 mg/Nm3以下。2008年3月份，三鋼又啟動(dòng)的130m2和200m2燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫項(xiàng)目，采用二機(jī)一塔的脫硫工藝流程，并為后期上馬的200m2燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫預(yù)留了煙道，工程總投資5000多萬(wàn)元，于11月30日投入試運(yùn)行，為實(shí)現(xiàn)年度減排目標(biāo)作出了重要貢獻(xiàn)。
由于濕法熄焦產(chǎn)生的蒸汽中夾帶著大量的焦塵及酚、氰、硫化物等有害物質(zhì)，也造成了巨大的能源浪費(fèi)，2007年12月三鋼公司開(kāi)工建設(shè)重點(diǎn)節(jié)能減排項(xiàng)目——干熄焦工程，總投資1.8億元，于2009年1月順利建成，使焦化生產(chǎn)在節(jié)能、環(huán)保和自動(dòng)化控制等方面達(dá)到國(guó)內(nèi)的先進(jìn)水平。干熄焦工程投入使用后，年發(fā)電量8400萬(wàn)千瓦時(shí)，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)1174萬(wàn)元，同時(shí)還提高了焦炭質(zhì)量，增強(qiáng)機(jī)械強(qiáng)度和抗碎性能，使高爐入爐焦比降低2.5%，煉鐵生產(chǎn)能力提高1%，每年可削減大量的污染物排放，其中酚76.5噸、氰8.1噸、硫化物18噸，減少蒸汽外排36萬(wàn)噸，減少焦粉損失153噸，具有明顯的環(huán)境和經(jīng)濟(jì)效益。
4、開(kāi)展環(huán)境體系認(rèn)證，提高環(huán)保管理水平
為提高整個(gè)公司環(huán)保管理水平，增強(qiáng)員工的環(huán)保意識(shí)，三鋼公司開(kāi)展了ISO14001環(huán)境體系認(rèn)證工作。按照《環(huán)境手冊(cè)》與《程序文件》的要求，結(jié)合公司實(shí)際情況，建立一個(gè)由“計(jì)劃、實(shí)施、檢查、評(píng)審”構(gòu)成的PDCA動(dòng)態(tài)循環(huán)過(guò)程，采用系統(tǒng)化的運(yùn)行機(jī)制，實(shí)現(xiàn)環(huán)境績(jī)效的持續(xù)改進(jìn)。在繼2003年6月取得環(huán)境管理體系認(rèn)證證書(shū)之后，2005年7月又完成質(zhì)量、環(huán)境、安全健康一體化的QEO管理體系整合工作，為公司的環(huán)境管理工作建立了標(biāo)準(zhǔn)化、程序化的管理平臺(tái)，連年通過(guò)外部現(xiàn)場(chǎng)審核，并受到審核組的一致好評(píng)。
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