巴陵石化參與的兩項(xiàng)目獲國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步二等獎(jiǎng)
1月11日召開的2009年度國家科學(xué)技術(shù)獎(jiǎng)勵(lì)大會(huì)傳來喜訊：巴陵石化參與完成的“環(huán)己酮氨肟化路線己內(nèi)酰胺生產(chǎn)成套技術(shù)”和“含硫廢堿液過程減排新技術(shù)及在化工行業(yè)中應(yīng)用”兩個(gè)項(xiàng)目，雙雙榮獲2009年度國家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步二等獎(jiǎng)。
由中國石化石油化工科學(xué)研究院（石科院）、巴陵石化、湖南岳陽百利工程科技有限公司、湘潭大學(xué)、中國石化工程建設(shè)公司等單位聯(lián)合完成的“環(huán)己酮氨肟化路線己內(nèi)酰胺生產(chǎn)成套技術(shù)”項(xiàng)目，達(dá)到國際領(lǐng)先水平。這一具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的成套新技術(shù)的開發(fā)，標(biāo)志著中國石化在己內(nèi)酰胺生產(chǎn)領(lǐng)域具備了核心競爭力，成為全球知名的己內(nèi)酰胺生產(chǎn)企業(yè)之一。成套新技術(shù)共申請中國發(fā)明專利23件，已獲授權(quán)20件，申請國外發(fā)明專利2件，已獲美國發(fā)明專利授權(quán)2件，整體技術(shù)達(dá)到國際領(lǐng)先水平。成套技術(shù)的子項(xiàng)、“磁穩(wěn)定床己內(nèi)酰胺加氫精制工程技術(shù)”（“非晶態(tài)合金催化劑和磁穩(wěn)定床反應(yīng)工藝的創(chuàng)新與集成”）項(xiàng)目，獲2005年度國家惟一的技術(shù)發(fā)明一等獎(jiǎng)。
2002年，中國石化將“環(huán)己酮氨肟化路線己內(nèi)酰胺生產(chǎn)成套技術(shù)”列入“十條龍”重點(diǎn)科技攻關(guān)計(jì)劃，并被列為國家重點(diǎn)基礎(chǔ)研究項(xiàng)目“973”計(jì)劃，項(xiàng)目于2008年10月通過中國石化組織的技術(shù)鑒定。“環(huán)己酮氨肟化路線己內(nèi)酰胺生產(chǎn)成套技術(shù)”在巴陵石化成功實(shí)現(xiàn)了工業(yè)應(yīng)用（年產(chǎn)14萬噸己內(nèi)酰胺裝置實(shí)現(xiàn)全面達(dá)標(biāo)，為目前國內(nèi)同類最大裝置），與HPO（磷酸羥胺）法己內(nèi)酰胺生產(chǎn)技術(shù)相比，工藝流程短，操作簡便，裝置投資少，生產(chǎn)成本低，單位產(chǎn)品“三廢”排放減少，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
由華東理工大學(xué)、巴陵石化、鎮(zhèn)海煉化及中石油克拉瑪依石化分公司合作完成的“含硫含堿廢液過程減排新技術(shù)及在化工行業(yè)中應(yīng)用”項(xiàng)目，整體技術(shù)國內(nèi)首創(chuàng)、處于同類技術(shù)國際先進(jìn)水平，部分指標(biāo)處于國際領(lǐng)先水平。該項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)了含硫含堿廢液過程減排技術(shù)的跨越式發(fā)展，顯著推動(dòng)了化工工藝環(huán)？萍歼M(jìn)步，提高了煉油行業(yè)應(yīng)對原油高硫化的競爭力，市場需求度高，還可推廣應(yīng)用到煤氣化、聚氯乙烯、乙烯、純堿、鋼渣、天然氣及合成氣脫硫等生產(chǎn)過程。
針對我國石油脫硫與后續(xù)轉(zhuǎn)化過程中每年消耗2萬噸以上堿性原料，產(chǎn)生含硫含堿廢液（水）約4500萬噸，存在重大生態(tài)安全風(fēng)險(xiǎn)的情形，“含硫含堿廢液過程減排新技術(shù)及在化工行業(yè)中應(yīng)用”項(xiàng)目組從含硫含堿廢液“減量、全回收、無污染”的“過程減排”思想出發(fā)，進(jìn)行一系列技術(shù)創(chuàng)新，申請中國發(fā)明專利15件，美國、荷蘭發(fā)明專利各1件，授權(quán)中國發(fā)明專利4件，實(shí)用新型專利1件，還制定了聚結(jié)旋流微相捕集的單錐體微旋流器的國家標(biāo)準(zhǔn)。
項(xiàng)目建成6種類化工裝置的含硫含堿廢液過程減排示范工程，累計(jì)應(yīng)用到我國18個(gè)省市的44套化工生產(chǎn)裝置，其中環(huán)己酮占全國總產(chǎn)量的65%，近三年原料堿消耗減少7.44萬噸，減少COD排放12.5萬噸，減少二氧化硫排放1.15萬噸，減少蒸汽消耗262.5萬噸，并減少廢熱排放、回收污油、回收廢堿等，新增利稅12.1億元，基本消除了散布在18個(gè)省市含硫含堿廢液的44個(gè)點(diǎn)源，經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益重大。
據(jù)了解，在“含硫含堿廢液過程減排新技術(shù)及在化工行業(yè)中應(yīng)用”項(xiàng)目中，巴陵石化獨(dú)創(chuàng)了環(huán)己烷氧化液旋流分堿方法和耦合旋流微相捕集方法，發(fā)明了廢堿液焚燒飽和制粒全回收工藝技術(shù)，形成環(huán)己酮清潔生產(chǎn)技術(shù)，獨(dú)具中國特色，處于國際領(lǐng)先水平。該公司作為目前國內(nèi)最大的商品環(huán)己酮生產(chǎn)基地，環(huán)己酮裝置自2005年4月開車以來，每年可減少苯消耗1500噸，減少堿耗1.2萬噸，削減廢堿液排放12萬噸，避免COD排放2萬噸，增產(chǎn)蒸汽20萬噸。
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