印染廢水70%可循環(huán)使用 每噸成本僅1元
烏黑渾濁帶著臭味的印染廢水，能變成一類飲用水，您相信嗎？波鷹（廈門）科技有限公司的多項(xiàng)技術(shù)，能讓70%的污水達(dá)到飲用水標(biāo)準(zhǔn)，回到生產(chǎn)中循環(huán)利用。而另外30%是濃縮水，經(jīng)過處理后可達(dá)標(biāo)排放。
目前，這些技術(shù)已先后獲得了17項(xiàng)國(guó)內(nèi)和國(guó)際發(fā)明專利。
據(jù)介紹，印染生產(chǎn)廢水已成為當(dāng)前最主要的三大水體污染源之一。它是加工棉、麻、化學(xué)纖維及其混紡產(chǎn)品為主的印染廠排出的廢水。印染廢水水量較大，每印染加工1噸紡織品，耗水100－200噸，其中80%－90%成為廢水。
印染廢水是環(huán)境重要污染源，廢水中污染物濃度高、種類多，含有毒有害成分及色度高。傳統(tǒng)的水電解技術(shù)成本高，產(chǎn)生沉淀雜質(zhì)多，新的雜質(zhì)造成二次污染，效果并不好。
“而我們的技術(shù)，通俗地說，采取的是粉碎機(jī)的原理。就是在電場(chǎng)作用下，把污水中的大分子粉碎成小分子，殺死污水中的微生物！辈椆径麻L(zhǎng)張世文說，“發(fā)色發(fā)臭的大分子集團(tuán)被粉碎后，顏色消失，臭味沒了，水也得到了凈化！
這項(xiàng)技術(shù)名為“電－膜聯(lián)合法印染廢水回用技術(shù)”。技術(shù)的核心是納米催化微電解預(yù)處理技術(shù)和膜過濾分離技術(shù)。
目前，印染廢水的處理多采用“物化＋生化”或“生化＋物化”的處理工藝，在物化工序，每噸廢水需加入1千克左右的絮凝劑和助凝劑，不僅化學(xué)物質(zhì)長(zhǎng)期消耗大，而且每噸廢水約產(chǎn)生三千克至五千克的污泥，國(guó)內(nèi)大部分企業(yè)的回用水率在40%－50%之間，回用水質(zhì)量不高。
“經(jīng)過膜處理，再生水水質(zhì)雖好，但因?yàn)槟の廴緡?yán)重，清洗次數(shù)多，能耗大，產(chǎn)水成本為每噸2.8元－6元，比現(xiàn)行的自來水價(jià)高，經(jīng)濟(jì)上不合算！睆埵牢恼f，而“電－膜聯(lián)合法印染廢水回用技術(shù)”處理的污水，水的回收率高達(dá)70%－80%，排放廢水少，能耗低，運(yùn)行費(fèi)用低于傳統(tǒng)生化末端加膜過濾處理技術(shù)的成本，每噸再生水的成本小于1.7元，是第一工業(yè)用水的價(jià)格。
目前，波鷹公司和廈門水務(wù)集團(tuán)共同在廈門杏林污水處理廠實(shí)施的1000噸/日污水再生循環(huán)利用工程，經(jīng)3個(gè)多月時(shí)間的測(cè)試，運(yùn)行穩(wěn)定，生產(chǎn)水的質(zhì)量達(dá)生活飲用水標(biāo)準(zhǔn)，完全可以作為各種工業(yè)用水使用。更為重要的是，隨著技術(shù)的突破，再生水成本大幅度降低，運(yùn)行成本只要1.0元，僅為當(dāng)前自來水價(jià)的三分之一。
張世文說，以日處理6000噸印染廢水的項(xiàng)目為例，水回用率70%。每天可節(jié)約水費(fèi)6630元，節(jié)約排污費(fèi)4680元，節(jié)約藥劑費(fèi)4656元，節(jié)約泥渣處置費(fèi)3360元，一天可以節(jié)約19326元，全年效益637.8萬元，投資回收期是2.8年。
【案例】
污水“洗滌”后變成清澈的水
在廈門華懋織造染整有限公司內(nèi)，三組波鷹公司的污水處理設(shè)備正在調(diào)試中。工廠排放的污水，經(jīng)過一番“洗滌”后，變成清澈的水。
華懋公司環(huán)保負(fù)責(zé)人饒衛(wèi)強(qiáng)說，印染廢水是困擾所有印染企業(yè)的難題，以前公司為了尋找最佳的解決方案跑了很多地方，也嘗試了多套處理方法，可是效果都不理想。
記者看到，污水帶著臭味源源不斷地流進(jìn)污水池，可是經(jīng)過兩道處理工序之后，放在燒杯中的水肉眼看上去與飲用水沒有差別，隨行的一位工作人員說:“比一類飲用水標(biāo)準(zhǔn)還高！
張世文介紹，調(diào)試完成后，一個(gè)人就可以控制三組機(jī)器設(shè)備，每天可回用的水達(dá)到3500噸，給企業(yè)帶來很大經(jīng)濟(jì)效益。
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