鋼鐵煙塵處理關(guān)山難越？
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紅河鋅聯(lián)公司在云南省個(gè)舊市雞街鎮(zhèn)泗水莊建成投運(yùn)的瓦斯灰暨次氧化鋅處理基地，目前已經(jīng)滿(mǎn)負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)日產(chǎn)鋅達(dá)120噸。圖為公司員工用裝載機(jī)轉(zhuǎn)運(yùn)加工成型的優(yōu)質(zhì)鋅錠。蔣朝暉攝
編者按
作為全球鋼鐵第一大國(guó)，我國(guó)每年的生鐵產(chǎn)量超過(guò)7億噸，占全球總產(chǎn)量約60%，高爐煉鐵的煙塵產(chǎn)出率約為生鐵產(chǎn)量的0.8%～1.5%，每年高爐煙塵的產(chǎn)出量高達(dá)近1000萬(wàn)噸。
鋼鐵煙塵除含一定的鐵、碳外，還含有鋅等有色金屬，以及氯、氟等腐蝕性雜質(zhì)，成分復(fù)雜、粒度細(xì)小、水分含量波動(dòng)大，因?qū)Ω郀t危害大、處理難度高，且對(duì)它的無(wú)害化處理、資源化利用能力不足，使得真正做到綜合回收利用的僅有200萬(wàn)余噸，其余均為暫存、填埋或流入社會(huì)。探索鋼鐵煙塵的無(wú)害化環(huán)保處理和充分回收利用，是鋼鐵工業(yè)亟待解決的一個(gè)普遍難題。
◆本報(bào)記者蔣朝暉
長(zhǎng)期以來(lái)，高爐煉鐵過(guò)程中產(chǎn)生的煙塵一直是各地政府和鋼鐵企業(yè)開(kāi)展污染治理的重點(diǎn)。因鋼鐵煙塵含有鋅和氯等多種雜質(zhì)、成分復(fù)雜，其對(duì)高爐危害大但處理困難，使得推進(jìn)鋼鐵煙塵無(wú)害化處理、資源化利用進(jìn)展緩慢，總體效果欠佳。
日前，記者在位于云南省個(gè)舊市的紅河鋅聯(lián)科技發(fā)展有限公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)“紅河鋅聯(lián)公司”）采訪(fǎng)時(shí)了解到，紅河鋅聯(lián)公司采用具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的專(zhuān)業(yè)技術(shù)，以第三方治理的模式與國(guó)內(nèi)十余家鋼鐵企業(yè)合作，在長(zhǎng)期實(shí)踐中探索出一套鋼鐵煙塵污染治理及清潔利用整體解決方案并取得成功。
對(duì)鋼鐵企業(yè)提出整體解決方案，實(shí)現(xiàn)煙塵全面無(wú)害化處理
對(duì)鋼鐵企業(yè)的收塵系統(tǒng)、收塵裝置、儲(chǔ)存裝置、運(yùn)輸體系、返燒結(jié)方式及比例、剩余煙塵的處理方式等，提出整體優(yōu)化的解決方案
鋼鐵煙塵的無(wú)害化環(huán)保處理和清潔利用主要是去除煙塵中有害的氯、氟等雜質(zhì)，將有價(jià)值的鐵、碳元素返回鋼鐵生產(chǎn)流程，將有色金屬鋅等實(shí)現(xiàn)回收利用，但要達(dá)到這一目的并非易事。
據(jù)了解，紅河鋅聯(lián)公司2014年中期已形成120萬(wàn)噸/年的鋼鐵煙塵實(shí)際處理能力，約占全國(guó)總處理量的60%。在鋼鐵煙塵處理成為普遍難題、推進(jìn)速度十分緩慢的情況下，紅河鋅聯(lián)公司靠什么打開(kāi)市場(chǎng)？
紅河鋅聯(lián)公司總裁馬黎陽(yáng)介紹，公司通過(guò)具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的核心專(zhuān)利技術(shù)“鋼鐵煙塵火法富集——濕法分離多段集成耦合處理技術(shù)”，全面回收利用鐵、碳，以及鋅、鉛、銦、鉍、錫等各種有色金屬，并實(shí)現(xiàn)鋼鐵煙塵的全面無(wú)害化處理。
馬黎陽(yáng)說(shuō)，自2011年以來(lái)，紅河鋅聯(lián)公司引入中國(guó)國(guó)際金融投資公司等大型投資機(jī)構(gòu)，總投資5.3億元，在個(gè)舊市雞街鎮(zhèn)泗水莊新建“固廢物煉鐵煙塵資源化綜合利用工程”項(xiàng)目，建成了規(guī)模大、技術(shù)先進(jìn)的瓦斯灰暨次氧化鋅處理基地。今年4月項(xiàng)目全面達(dá)產(chǎn)，目前已實(shí)現(xiàn)滿(mǎn)負(fù)荷運(yùn)行，達(dá)到日產(chǎn)120噸鋅的產(chǎn)能設(shè)計(jì)水平。這個(gè)基地采用了紅河鋅聯(lián)公司的第五代鋼鐵煙塵處理核心技術(shù)，并將在全面放大之后，升級(jí)到第六代核心技術(shù)。
近年來(lái)，在與國(guó)內(nèi)10余家鋼鐵企業(yè)合作治理鋼鐵煙塵的過(guò)程中，紅河鋅聯(lián)公司經(jīng)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研及專(zhuān)業(yè)研究，對(duì)鋼鐵企業(yè)的收塵系統(tǒng)、收塵裝置、儲(chǔ)存裝置、運(yùn)輸體系、返燒結(jié)方式及比例、剩余煙塵的處理方式等，提出整體優(yōu)化的解決方案。
據(jù)介紹，整體解決方案分為梯級(jí)收集及一次脫鋅和脫雜返鐵兩個(gè)處理步驟，可將脫鋅后的高鐵高碳低鋅煙塵返還到鋼鐵生產(chǎn)流程，不必外排（返還量占煙塵總量的30%~40%）；剩余煙塵則由紅河鋅聯(lián)公司轉(zhuǎn)運(yùn)至專(zhuān)業(yè)的處理工廠(chǎng)進(jìn)行無(wú)害化處理和清潔利用，實(shí)現(xiàn)進(jìn)一步的脫雜返鐵。這不僅直接減少鋼鐵煙塵的排放量，還確保剩余煙塵得到了全面的無(wú)害化處理和清潔利用。
在脫雜返鐵過(guò)程中，紅河鋅聯(lián)公司通過(guò)自有核心技術(shù)——“鋼鐵煙塵威爾茲窯火法處理技術(shù)”，對(duì)鋼鐵煙塵進(jìn)行二次脫雜返鐵處理。即將鐵元素脫鋅以后，以鐵精礦粉的形式返還給鋼鐵企業(yè)；脫出的雜質(zhì)／富集物送紅河鋅聯(lián)專(zhuān)有的深加工工序進(jìn)行后段處理，分離出有色金屬和非金屬產(chǎn)品，并完成徹底的無(wú)害化處理；煙塵中含有的碳被作為還原劑和燃料而自然得到利用，同時(shí)產(chǎn)生余熱發(fā)電；選鐵后的尾泥則制成免燒磚或銷(xiāo)售給水泥廠(chǎng)。
整個(gè)火法處理工序可實(shí)現(xiàn)零排水、零排渣，廢氣在脫硫脫硝后達(dá)標(biāo)排放，無(wú)二次污染，完全實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)、節(jié)能生產(chǎn)。目前，紅河鋅聯(lián)公司鋼鐵煙塵處理生產(chǎn)工藝的大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)運(yùn)行已持續(xù)4年以上，并通過(guò)了ISO9001國(guó)際質(zhì)量管理體系認(rèn)證，相關(guān)工藝得到充分檢驗(yàn)和完善，達(dá)到環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，完全成熟。
作為領(lǐng)先的鋼鐵煙塵專(zhuān)業(yè)環(huán)保處理及清潔利用的高科技環(huán)保企業(yè)，紅河鋅聯(lián)公司的“高爐煉鐵煙塵回收有色金屬及再生能源技術(shù)”于2009年被列為“國(guó)家火炬計(jì)劃項(xiàng)目”；2010年7月，項(xiàng)目被環(huán)境保護(hù)部列為“工業(yè)污染防治新技術(shù)示范項(xiàng)目”，并獲得1200萬(wàn)元“重金屬污染防治專(zhuān)項(xiàng)資金”支持。2014年，紅河鋅聯(lián)公司的“火法富集-濕法分離多段耦合處理高爐煉鐵煙塵技術(shù)”入圍“國(guó)家重點(diǎn)環(huán)境保護(hù)實(shí)用技術(shù)名錄（第一批）”。
采用好技術(shù)收到好成效，第三方運(yùn)營(yíng)實(shí)現(xiàn)“多贏(yíng)”
治理過(guò)程中，鋼鐵企業(yè)減污增產(chǎn)、周邊生態(tài)環(huán)境逐漸改善、帶動(dòng)區(qū)域經(jīng)濟(jì)發(fā)展等實(shí)效均已顯現(xiàn)，公司本身也不斷發(fā)展壯大
經(jīng)過(guò)多年的實(shí)踐檢驗(yàn)后，紅河鋅聯(lián)公司治理鋼鐵煙塵的整體專(zhuān)業(yè)技術(shù)方案已經(jīng)得到國(guó)內(nèi)不少鋼鐵企業(yè)的認(rèn)同和應(yīng)用。
據(jù)了解，紅河鋅聯(lián)公司已經(jīng)與昆明鋼鐵、邯鄲鋼鐵、攀枝花鋼鐵、衢州元立、九江鋼鐵等多家大型鋼鐵企業(yè)建立了長(zhǎng)期合作關(guān)系。截至目前，由公司實(shí)施整體解決方案治理全部高爐煙塵的鋼鐵企業(yè)已達(dá)到16家。
紅河鋅聯(lián)公司董事長(zhǎng)王浩洋告訴記者，到2014年底，公司在國(guó)內(nèi)建立的鋼鐵煙塵處理基地將達(dá)到21個(gè)。據(jù)介紹，總占地1425畝的唐山曹妃甸大型基地于2013年1月開(kāi)工建設(shè)，一期建成年處理50萬(wàn)噸鋼鐵煙塵的火法及深加工生產(chǎn)線(xiàn)，并配套余熱發(fā)電，將建設(shè)成為北方鋼鐵工業(yè)煙塵的無(wú)害化環(huán)保處理及綜合回收利用中心。二期再建成50萬(wàn)噸鋼鐵煙塵處理能力，并配套銦、鉍等有色金屬深加工生產(chǎn)線(xiàn)及還原鐵粉深加工生產(chǎn)線(xiàn)；貙⒂2014年底開(kāi)始陸續(xù)投產(chǎn)。
作為國(guó)內(nèi)最早在鋼鐵廠(chǎng)內(nèi)處理高爐煙塵的昆鋼本部火法基地，迄今也已穩(wěn)定運(yùn)行了7年。昆鋼所屬紅河鋼鐵廠(chǎng)是距離紅河鋅聯(lián)公司最近的鋼鐵廠(chǎng)，在與紅河鋅聯(lián)公司緊密合作處理高爐煙塵的過(guò)程中亦受益匪淺。
據(jù)紅河鋼鐵物流倉(cāng)儲(chǔ)部副部長(zhǎng)趙生進(jìn)介紹，鋼鐵廠(chǎng)2005年建成投產(chǎn)時(shí)，廠(chǎng)里把高爐煙塵收集起來(lái)進(jìn)行重復(fù)利用。實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)，煙塵含鐵僅10%左右，加上其含有鉀、鈉、鉛、鋅等有害元素不好處理，重復(fù)使用對(duì)高爐本體有嚴(yán)重侵蝕危害。因此，廠(chǎng)里僅對(duì)重力除塵灰回收重復(fù)利用，其余布袋除塵瓦斯灰只能收集堆存又不敢亂倒。
趙生進(jìn)說(shuō)，在洽談合作事宜時(shí)，特別提出由紅河鋅聯(lián)公司對(duì)煙塵轉(zhuǎn)運(yùn)、堆放產(chǎn)生的一切污染負(fù)責(zé)，并把相關(guān)內(nèi)容寫(xiě)進(jìn)了協(xié)議。一直以來(lái)，紅河鋅聯(lián)公司嚴(yán)格履行承諾，采取在煙塵排放口打水噴霧、購(gòu)買(mǎi)專(zhuān)用罐車(chē)裝運(yùn)、及時(shí)清掃等措施，不僅解決了廠(chǎng)里建庫(kù)堆放煙塵的大難題，還實(shí)現(xiàn)了廠(chǎng)區(qū)減少揚(yáng)塵污染、轉(zhuǎn)運(yùn)途中密閉無(wú)潑灑。
據(jù)悉，目前，紅河鋼鐵廠(chǎng)每年鐵產(chǎn)量200萬(wàn)噸，每年產(chǎn)生布袋灰15000多噸，全部由紅河鋅聯(lián)公司買(mǎi)走并實(shí)現(xiàn)了完善的處理。趙生進(jìn)認(rèn)為，采用治理服務(wù)企業(yè)的整體解決方案，鋼鐵企業(yè)除解決了二次污染和無(wú)場(chǎng)地堆放問(wèn)題，還在煙塵排放總量顯著降低、減少鐵和碳等元素流失、通過(guò)減少碳流失降低能耗、節(jié)約改造費(fèi)用等方面受益。
紅河新聯(lián)公司副總經(jīng)理王平說(shuō)，公司與鋼鐵企業(yè)合作有一個(gè)原則，無(wú)論煙塵中金屬品位高低，都是先付款并且統(tǒng)統(tǒng)拉走，進(jìn)行無(wú)害化處理，最大程度減輕其對(duì)環(huán)境的影響。
在推進(jìn)鋼鐵煙塵治理過(guò)程中，鋼鐵企業(yè)減污增產(chǎn)、周邊生態(tài)環(huán)境逐漸改善、帶動(dòng)區(qū)域經(jīng)濟(jì)發(fā)展等實(shí)效均已顯現(xiàn)，紅河鋅聯(lián)公司本身也得到了不斷發(fā)展壯大。截至目前，公司已累計(jì)實(shí)現(xiàn)利稅5億元，僅在公司本部就業(yè)的當(dāng)?shù)鼐用窬瓦_(dá)1400多名。按照發(fā)展戰(zhàn)略，到2016年，公司處理能力將再增長(zhǎng)兩倍，達(dá)到每年處理鋼鐵煙塵300萬(wàn)噸以上。
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